J.P.C. GUTIERREZ MANUTENÇÃO INDUSTRIAL/INSPEÇÃO DO RESERVATÓRIO DE CLORO - O.S. Nº 050871092

 

A análise de emissão acústica (também conhecida como análise sônica) surgiu em 1970 como uma técnica de monitoramento de condições. Ele faz uso de sensores colocados no ativo (chamado análise de estrutura) ou muito próximo dele (análise de transporte aéreo). Esses sensores detectam ondas elásticas transitórias geradas pelos processos associados ao desgaste, como fricção, esmagamento e rachaduras. Embora esses processos possam produzir sons audíveis, o método de emissão acústica geralmente mede frequências acima da faixa da audição humana normal (também conhecida como ultrassônica).
Sensores aéreos acústicos são essencialmente microfones, onde as ondas sonoras no ar movem fisicamente um diafragma fino (geralmente feito de plástico), que por sua vez move uma bobina de metal para frente e para trás em um ímã, produzindo uma corrente elétrica. Eles são notoriamente sensíveis ao ruído de fundo e a qualquer coisa que esteja no caminho entre o sensor e o objeto que está sendo monitorado.
Sensores de estrutura acústica geralmente usam acelerômetros piezoelétricos: dispositivos que convertem a força mecânica causada por uma mudança no movimento em uma carga elétrica proporcional (Piezo vem da palavra grega que significa “apertar”). Os dispositivos piezoelétricos são mais sensíveis em uma faixa de frequência determinada pelas propriedades do material utilizado (geralmente quartzo ou cerâmica sintética). 

Sua localização e orientação na máquina também afetam o que eles podem detectar e quão bom pode ser seu desempenho. Há também uma compensação entre a amplitude que um acelerômetro pode medir e sua sensibilidade. Os acelerômetros podem ser acionados pelo ruído do ambiente ao redor. Esses quatro pontos tornam importante avaliar cuidadosamente as características do ativo e do ambiente ao redor na seleção e instalação de sensores acústicos. 

Os inspetores normalmente usam o AE para procurar:

• Corrosão — nas superfícies de vários tipos de materiais
• Remoção de revestimento - de revestimentos protetores colocados em materiais
• Falhas/defeitos — para monitoramento de soldagem e para detecção de outras falhas gerais
• Vazamentos — em sistemas de tubulação ou tanques de armazenamento
• Descargas parciais - de componentes sujeitos a alta tensão
• Emissão acústica . O termo emissão acústica refere-se à geração de ondas transientes durante a rápida liberação de energia de fontes localizadas dentro de um material.

Um sistema de Emissão Acústica é constituído pelo seguinte instrumental:

• Fonte de emisssão acústica;
• Meio de popagação;
• Transdutor ou detector;
• Pré-amplificador/amplificador;
• Analisadores, gravadores, osciloscópios, discriminador em amplitude, medidor de impulsos, totalizador, etc., dependendo do ensaio e das finalidades pretendidas.

Para usar o teste de EA, os inspetores começam limpando completamente a superfície do objeto que desejam inspecionar.

Após a limpeza, eles colocarão sensores de emissão acústica na estrutura ou material que desejam inspecionar. 

Os sensores precisarão ser montados na estrutura com um acoplante apropriado, ou seja, um meio para auxiliar na transmissão do sinal acústico. Adesivos ou graxa são comumente usados ​​para esta finalidade.

Uma vez conectados, os sensores converterão quaisquer ondas de tensão presentes no material em sinais elétricos para que possam ser lidos pelo inspetor.

Os inspetores alimentam os dados dos sensores para um monitor usando cabos coaxiais blindados, exibindo as informações na forma de resultados legíveis e dados brutos. Uma vez que os dados estejam disponíveis, os inspetores os interpretam para identificar onde há tensão no objeto que estão inspecionando e procuram as possíveis localizações de defeitos causados ​​por essa tensão.

As determinações da quantidade de sensores que um inspetor precisará para uma determinada estrutura são feitas de acordo com vários fatores, incluindo:

• A complexidade do material ou estrutura
• O tamanho da estrutura
• O tipo de material a ser testado

O EFEITO KAISER

O efeito Kaiser refere-se à ausência de emissão acústica em um objeto até que o nível de estresse anteriormente aplicado a ele seja excedido.

O efeito foi descoberto pela primeira vez em 1950, quando um pesquisador chamado Kaiser descobriu que os metais podiam “lembrar” a quantidade máxima de estresse a que haviam sido submetidos anteriormente.

Devido ao efeito Kaiser, uma estrutura pode estar sob tensão prejudicial que os inspetores não podem identificar usando AE se essa tensão não exceder a quantidade anterior de tensão que a estrutura experimentou.